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液体硅橡胶成模问题解答

日期:2020-08-11 05:02
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摘要:

部件固化问题 –部件粘腔或法粘

  • 延长固化时间

  • 提高模压温度

  • 检查模压温度是否平均

  • 检查加热器和热偶

  • 撞击块固化-检查阀门是否未曾关闭,并导致比率失调

  • 材料粘度差异-螺杆混合不适当,需要静态混合器

  • 静态混合器固化或部分固化

  • 材料比例失调

  • 检查阻聚剂

    来自供料管、计量混合器刮板的其他液体硅橡胶

    来自附近的有机橡胶加工的硫或锡(参见铂阻聚剂)

  • 再充填时间延长(改善混合,80%的充填规律)

  • 作用于螺杆的反压力(改善混合)

  • 材料中的空气

    剂量混合器空腔

  • 当夹钳夹紧的时候,C-夹钳压可在模具底部产生空气或气体。

夹物模压-部件固化问题

  • 延长固化时间或升高温度
  • 检查污染物(如含硫化合物)
  • 夹物预热

部件未充满 –部件过短、表面不均匀或重量不足

  • 增加注射量I
  • 提高注射速度和注射压力
  • 降低模具温度
  • 提高注射保持压
  • 检查计量混合
  • 降低材料温度
  • 提高真空
  • 提高反压力
  • 检查螺杆清洁度和检查环运作情况低粘度材料的检查滑移
  • 延迟压力切换
  • 通气较差(参见气泡/燃烧问题)
  • 冷流道注口不均衡或预固化
  • 均衡流道和控制栅
  • 清洗系统(静态混合器的预固化材料等)
  • 放大控制栅和./或注口

溢模 – 分模线或喷射器系统的有机硅膜

  • 减小注射量
  • 增加夹力
  • 降低注射速度和压力
  • 降低注射保持压
  • 升高温度,检查加热器和热偶
  • 检查分模线和移动部件
  • 缩小通气口
  • 清洗分模线
  • 转移到较大机器操作
  • 检查注射量是否一致

气泡/燃烧/白化-部件中滞留空气,成品可见白边和砂眼

  • 提高真空度
  • 提高反压力
  • 降低注射速度和压力
  • 降低螺杆速度
  • 降低模压温度
  • 降低夹力
  • 清洗模具,挖深通气口
  • 材料中的空气-检查真空泵,垫圈,延长真空时间或真空度
  • 计量混合带入的空气
  • 材料比例失调-B组分使用过多
  • *早的几次注射带入气泡,通常在3-4次注射后消失
  • 填充不均匀-需要均衡流道和控制栅
  • 污染物-体系中含有矿物油精/溶剂

飞边-部件带有条纹,呈现桔皮状,有明显飞边

  • 降低模压温度
  • 提高注射速率和压力
  • 提高真空
  • 降低冷流道温度,关闭冷冻器
  • 模压栅封堵
  • 管口闭合栓开启不充分,剪切过大造成材料在注射前预热
  • 裂纹外观-固化不完全

焦烧-材料在注射过程中预固化

  • 降低材料温度
  • 降低注射速度和温度
  • 降低模具温度
  • 降低反压力
  • 降低螺杆速度
  • 模具栅

储存期-材料在注射单元固化,注射和再充填周期过长,长期停用后的启动问题

  • 检查料筒、管口和冷流道的冷却
  • 在停用期间,将管口和热模具分开

成品部件的预固化颗粒 –部件有可见固化注口,部件有固化颗粒

  • 降低冷流道成模温度,或提高水流
  • 降低控制栅工具温度
  • 材料从注射口泄漏
  • 开放体系冷流道中的材料减压不充分
  • 闭合针间隙过多,调整闭合针
  • 延长注口延迟时间
  • 固化材料在静态混合器中,复式接头或关闭阀
  • 注口衬套和管口表面配合不佳
  • 管口尖端二次磨配,或更换注口衬套
  • 加强管口冷却,以使注口不易快速固化
  • 螺杆反压力可能过高,降低反压力,降低注射量

加强脱模性

  • 增加注射压力压紧材料
  • 降低注射保持压
  • 缩短固化时间
  • 保证计量混合比例适当,B组分过多会引起发粘
  • 升高温度,使小分子散逸,有助于脱模
  • 材料污染
  • 减小夹力
  • 优化底切
  • 调整模具表面粗粗度,粗糙表面更易脱模(参见模具设计 部分)400grit 玻璃细珠比300grit的好
  • 更长的空气吹拂,或更高的空气压力
  • 用肥皂溶液处理模具表面,以5-7%的象牙皂溶液作为脱模溶液
  • 镍-特富龙涂层可提供更好的脱模效果
  • 综合使用射出销、刷子、平板,以及空气喷射和/或滚筒扫卷
  • 降低表面积,部件倾向于粘住较大的表面
  • 注口和模具相粘-缩短固化时间
  • 用PTFE脱模剂喷洒,不要使用有机硅脱模剂S
  • 部件粘住自动操作手柄-在机械手上使用特富龙真空卸模杯
  • 改变拔模角度-应为1-2度

使部件粘住模具

  • 部件粘住*冷的表面;但并不总是如此
  • 抛光表面
  • 增加表面积
  • 部件内部具有粗糙表面(预热金属芯),以完成固化
  • 改变1-2度的拔模角度
  • 增加表面积I

部件过大

  • 提高模压温度
  • 降低注射保持压
  • 降低注射量
  • 检查平均模压温度

部件过小

  • 降低模压温度
  • 提高注射速度和压力
  • 提高注射保持压
  • 固化不充分(延长固化时间)
  • 检查平均模压温度

周期不规则– 改变生产循环

  • 再充填时间不规则 检查计量混合体系提高料筒的冷却(材料在筒内壁结皮) 提高螺杆速率
  • 提高料筒、管口和冷流道冷却
  • 检查静态混合器的固化材料
  • 降低/优化螺杆反压力
  • 检查环位置失当(提高注射速率)

开模缩裂

  • 降低模具温度
  • 降低注射速率和压力
  • 提高反压力
  • 模具控制栅尺寸失当
  • 提高材料温度

材料存放期过短-较长生产间隙后的启动问题,或者启动时的注射过量和再充填时间问题

  • 料筒和/或管口的冷却不充分
  • 系统未用B组分适当清洗
  • 注口启动问题
  • 在短期停工期间,将注射单元从模具移除
  • 在关闭加热器后持续冷却冷流道
  • 检查材料固化过程
  • 道康宁和其他供应商的材料污染
  • 更换材料时更换料管

插入材料粘结不佳

  • 材料相容性
  • 提高模具温度
  • 提高注射速率和压力
  • 延长固化时间

部件黑纹

  • 降低注射速率(由于具有研磨性硅微粉(minusil)填料的作用)
  • 换用新的注射螺杆和料筒
  • 检查环弹簧过紧导致料筒压力过大-可能使螺杆偏移

 

后固化问题

  • 在更换另一种材料前,保证将前种材料充分清洗除去。